Toate cele trei componente ale acului VABB sunt fabricate pe strungul de tip elvețian-pentru alunecare (Citizen L12-1M7). Această mașină oferă o precizie de poziționare de ±0,005 mm și o precizie de poziționare repetă de ±0,002 mm, capabilă să finalizeze operațiuni compozite, inclusiv frezare, găurire și strunjire a filetului într-o singură configurație de prindere.

Luând ca exemplu vârful acului, sunt necesare aproximativ 30 de minute pentru a freza trei suprafețe curbate, obținând muchii tăietoare-ascuțite. O freză pătrată cu capăt plat de 0,4531-inchi- este alimentată perpendicular pe traseul de tăiere în timpul prelucrării pentru a garanta marginile lamei fără bavuri.

Codurile de produs, numerele de lot și liniile de gradare a adâncimii sunt gravate pe exteriorul canulelor de probă. Un marker laser cu fibră (marca JPT) efectuează ablația fără-contact cu o adâncime de marcare controlabilă de 10–20 μm pentru o identificare permanentă, rezistentă-la uzură.

Urmează sablare: particulele de alumină cu ochiuri de 80–120 sunt sablate la 0,4–0,6 MPa pentru a crea un finisaj mat uniform. Acest lucru reduce reflexia luminii și crește aderența pentru acoperirile ulterioare de suprafață.

Capătul frontal al canulei de tăiere este supus evazării pentru a găzdui lama de tăiere, în timp ce orificiul interior din spate este teșit pentru trecerea neobstrucționată a țesutului. Strungul fixează tubulatura cu accesorii specializate, iar sculele formate completează evazarea și teșirea într-o singură trecere, asigurând concentricitatea Mai mică sau egală cu 0,01 mm.

Frezarea fantelor longitudinale este apoi terminată pe aceeași mașină; lățimea fantei este potrivită cu grosimea lamei cu o toleranță de ±0,005 mm pentru a asigura o mișcare alternativă lină, fără blocaj-a lamei de tăiere.

Toate piesele din oțel inoxidabil sunt mai întâi scufundate în soluție de acid citric 10%-20% la 60 de grade pentru pasivare. Acest lucru elimină fierul liber și formează o peliculă-de oxid bogat în crom, îmbunătățind rezistența la coroziune de 3 până la 5 ori față de materialul netratat.

În continuare se efectuează electrolustruirea, folosind un amestec de acid sulfuric-fosforic ca electrolit la o densitate de curent de 0,5–1,0 A/cm². Dizolvarea anodică îndepărtează vârfurile microscopice ale suprafeței, scăzând rugozitatea suprafeței Ra de la 0,8 μm la sub 0,1 μm. Tijele lustruite ale acelor prezintă un coeficient de frecare redus, minimizând trauma la țesutul pacientului.

După electrolustruire, componentele sunt supuse la 15 minute de curățare cu ultrasunete de 40 kHz în apă deionizată pentru a îndepărta fluidul de lustruire rezidual și resturile de particule. Piesele sunt apoi uscate într-o cameră curată de clasa 10000 și sigilate cu vid-în interiorul unor pungi din PE cu dublu-strat.

Eșantionarea lotului este efectuată pentru testarea contaminării cu particule (număr de particule Mai mare sau egal cu 10 μm Mai mic sau egal cu 100 particule/mL) pentru a verifica conformitatea deplină cu specificațiile ISO 13485.