Anunțul Rezultatelor

Am stabilit primul ecosistem de producție cu precizie de la distanță din lume, bazat pe conceptul de „întreprindere definită de model-- „DigiCore”. Acest sistem utilizează modelul tri-dimensional al produsului ca unică sursă de date și parcurge întregul proces de colaborare în proiectare, simulare a procesului, fabricație inteligentă, trasabilitate calității și feedback de performanță. Prin crearea unui „geamăn digital” pentru fiecare produs shell de-a lungul întregului său ciclu de viață, am obținut o creștere cu 30% a eficienței producției, o reducere cu 40% a costurilor calității și am oferit clienților servicii fără întreruperi, de la verificare virtuală la prototipuri fizice, de la producția de probă în loturi mici la producția de-la scară largă, la livrarea în masă a componentelor de bază{9} medicale pentru redefinirea înaltă a componentelor de bază ale dispozitivelor medicale.

Cercetare și dezvoltare Context provocări

În dezvoltarea de-cochilii la distanță personalizate de înaltă calitate, eficiența scăzută a colaborării în inginerie medicală este un punct de durere comun. Între companiile de dispozitive medicale (clienți) și furnizorii de producție de precizie, transmiterea informațiilor se bazează pe desene bi-dimensionale, specificații PDF și mai multe călătorii dus-întors de e-mailuri, care pot duce cu ușurință la neînțelegeri, confuzie de versiuni și incapacitatea de a îndeplini toleranțe geometrice complexe și cerințe de proces. La sfârșitul producției, planificarea proceselor se bazează pe experiența inginerilor, iar ciclul de evaluare pentru fezabilitatea procesului (DFM) a noilor produse este lung, cu costuri ridicate de încercare-și-eroare. Inspecția calității se bazează în mare parte pe măsurarea manuală și offline a coordonatelor tri--, cu date izolate, ceea ce face dificilă realizarea controlului preventiv al calității. Mai mult, pentru trasabilitatea efectelor aplicației clinice, odată ce apar probleme, este dificil de identificat rapid dacă abaterea se află în proiectare, materiale sau procesul de fabricație. Acest model fragmentat și bazat pe experiență-restrânge sever viteza inovației în dispozitivele medicale și consistența calității.

Inovația tehnologică de bază

• Definiție bazată pe model-și platformă de colaborare:Solicităm și sprijinim clienții să utilizeze direct modelul tri-dimensional (în formate precum STEP AP242) care conține informații despre fabricarea produsului ca element de intrare pentru proiectare. Modelul nu include doar forme geometrice, ci și încorporează direct toate informațiile de fabricație a produsului, cum ar fi toleranțele dimensionale, toleranțele de formă și poziție, rugozitatea suprafeței și specificațiile materialelor. Pe plan intern, folosim acest model pentru a efectua analiza de fezabilitate a producției, analiza de suprapunere a toleranței, programarea traseului sculei și compilarea programului de inspecție în același mediu digital. Clienții pot vizualiza simularea procesării, starea progresului și raportul de inspecție preliminară a pieselor lor într-o platformă cloud securizată, realizând o adevărată colaborare în proiectare și producție.
• Geamănul digital al lanțului de proces și depanarea virtuală:Înainte de a începe procesarea fizică, construim un „geamăn digital al lanțului de procese” complet în mediul virtual. Aceasta include: modelul dinamicii mașinii-unelte, modelul sculei, modelul dispozitivului de fixare, modelul necompletat și codul CNC. Prin simularea procesării virtuale, coliziunea, suprataierea și subcotarea pot fi prezise și evitate, iar parametrii de tăiere pot fi optimizați. Mai mult, efectuăm „depanarea mașinii-unelte virtuale”, rulând codul G-generat pe controlerul virtual al mașinii-unelte pentru a verifica corectitudinea logică a acestuia. Acest lucru crește rata de succes a primei producții de probă de produse noi din media industriei de la 60% la peste 95%, scurtând semnificativ ciclul de livrare.
• Bucla completă de-proces de date și control inteligent al calității:Atribuiți un cod unic de identificare fiecărui lot de producție și chiar fiecărei piese. În timpul procesării, starea mașinii-unelte, datele senzorilor și rezultatele măsurătorilor în-mașini sunt încărcate în timp real în sistemul de execuție al producției. După procesare, datele reale-norul de puncte tridimensionale ale piesei sunt obținute prin echipamente de măsurare de înaltă-precizie online sau offline (cum ar fi scanarea optică 3D, mașina de măsurare a coordonatelor). Sistemul compară automat datele din norul de puncte cu modelul original de proiectare, generează o cromatogramă a deviației de culoare și determină automat dacă este calificat sau nu. Toate datele de proces și datele de calitate sunt asociate cu geamănul digital al piesei, formând o arhivă completă de date. Prin analiza datelor mari, se poate realiza-monitorizarea în timp real a capabilităților procesului, predicția duratei de viață a sculei și urmărirea rapidă a cauzei principale a problemelor de calitate.

Mecanismul de acțiune

Mecanismul de bază al ecosistemului „DigiCore” constă în „conducerea fluxurilor fizice cu fluxuri de date și optimizarea lumii reale prin lumea virtuală”. Definiția bazată pe model-servează drept punct de plecare pentru firele digitale, asigurând transmiterea fără pierderi, unică și urmăribilă a informațiilor de la intenția de proiectare la cerințele de producție. Geamănul digital al lanțului de proces este motorul de bază, care „preformează” întregul proces de fabricație în spațiul virtual, expunând și rezolvând probleme potențiale la un cost foarte mic, plasând riscurile de fabricație înaintea producției și atingând idealul de a „îndrepta lucrurile de prima dată” în producția inteligentă. Bucla completă de date-procesului este ca terminațiile nervoase și creierul, colectând continuu date masive de la locul de producție în timp real și, prin analiză și feedback, optimizând constant parametrii procesului, anticipând nevoile de întreținere a echipamentelor și îmbunătățind nivelurile de control al calității. În cele din urmă, ceea ce este livrat clientului nu mai este o piesă metalică izolată, ci un pachet inteligent de produs cu „certificatul de naștere digital” complet. Acest geamăn digital poate continua să „supraviețuiască” în sistemul de management al ciclului de viață al produsului al clientului și poate fi folosit pentru a ghida asamblarea, întreținerea și chiar reciclarea ulterioară.

Verificarea eficacității

De la lansarea sistemului „DigiCore”, indicatorii operaționali cheie s-au îmbunătățit semnificativ: timpul de la primirea datelor până la finalizarea analizei DFM și furnizarea de cotații pentru proiecte noi a fost redus în medie cu 50%; rata de succes a primei producții de probă (atingerea standardelor fără reluare) a atins un nivel de lider în industrie de 96%; timpul de răspuns și manipulare pentru anomalii de calitate în timpul procesului de producție a fost scurtat cu 70%. Pentru clienți, ciclul lor de dezvoltare a produsului poate fi scurtat cu o medie de 6-8 săptămâni. Într-un caz tipic, o companie europeană de chirurgie robotică a dezvoltat un nou instrument endoscopic. Am finalizat analiza de fabricabilitate a carcasei complexe în 72 de ore prin intermediul platformei și am oferit sugestii de optimizare. Am livrat primele prototipuri complet funcționale în 2 săptămâni, ceea ce a fost de două ori mai rapid decât modul tradițional, ajutând produsele lor să intre în validarea clinică înainte de termen. Capacitatea de trasabilitate a datelor a platformei a fost demonstrată fără nicio ambiguitate într-un audit de calitate simulat. Ar putea localiza toate înregistrările relevante de producție, operatorii, parametrii echipamentelor și datele de testare originale pentru un lot cu o anumită dimensiune peste-toleranță în decurs de 5 minute.

Strategie și Filosofie de cercetare și dezvoltare

Strategia noastră este „Transformarea digitală nu este o opțiune, ci o modalitate de supraviețuire”. Credem că pentru producția de precizie-de înaltă calitate, concurența viitoare nu este doar o competiție în materie de precizie a mașinilor-unelte, ci și o competiție în ceea ce privește capabilitățile bazate pe date-. Ne angajăm să devenim o întreprindere de producție „definită de software-, transformând deceniile noastre de cunoștințe acumulate privind procesele și cunoștințele tehnice-în algoritmi, modele și procese digitale. Filozofia noastră este: cel mai bun serviciu este să ne asigurăm că drumurile de inovare ale clienților sunt neobstrucționate. Prin urmare, investim în infrastructura digitală nu pentru spectacol, ci pentru a elimina barierele de colaborare, pentru a scurta ciclul de inovare, pentru a asigura calitatea livrării și, în cele din urmă, pentru a le permite medicilor și pacienților să acceseze cele mai avansate tehnologii medicale mai rapid și mai sigur. Suntem departamentul extins de cercetare și dezvoltare și producție al clientului și cea mai fiabilă și inteligentă verigă din lanțul lor de aprovizionare inovator.

Perspectivele viitoare

În viitor, acest ecosistem va evolua într-o „fabrică inteligentă în cloud” și o „rețea de colaborare a industriei”. Explorăm posibilitatea de a pune la dispoziția inginerilor de proiectare ai clienților unele capacități de simulare și optimizare a proceselor sub formă de servicii cloud, permițându-le să obțină feedback-în timp real privind fabricabilitatea în timpul procesului de proiectare. Totodată, bazată pe tehnologia blockchain, va fi înființată o rețea de colaborare de încredere pentru calitatea lanțului de aprovizionare, integrând furnizori de materiale, stații de tratare termică, stații de tratare a suprafețelor etc. în același fir digital pentru a obține o calitate transparentă și urmăribilă pe întregul lanț de aprovizionare. Viziunea mai grandioasă este de a combina inteligența artificială și fabricarea aditivă pentru a obține modelul suprem de „producție bazată pe cerere, generare automată și directă”: clienții introduc cerințe funcționale și constrângeri spațiale, AI generează automat designul optim al carcasei și generează simultan instrucțiuni de fabricație, iar fabricarea aditivă, reducând timpul de livrare mai multor echipamente finale pentru personalizarea{6} săptămâni până la câteva zile, realizând cu adevărat „fabricarea la-la cerere” a dispozitivelor medicale.